【精益咨詢項(xiàng)目案例】精益生產(chǎn)管理成功案例——佛山市虹橋家具有限公司

一、客戶介紹

廣東省佛山市虹橋家具有限公司創(chuàng)建于1999年，是一家專業(yè)研發(fā)生產(chǎn)、銷售五金辦公椅、沙發(fā)、大班椅、兒童系列產(chǎn)品的的綜合型民營(yíng)企業(yè)。公司現(xiàn)有各類中高級(jí)管理和研發(fā)人員200多人，員 工1200多人，擁有從意大利、德國(guó)進(jìn)口的全套五金機(jī)械設(shè)備100多臺(tái)（套），現(xiàn)代化的廠房逾20萬(wàn)平方米。公司以獨(dú)特的設(shè)計(jì)理念，完美的風(fēng)格，產(chǎn)品配套完善以及強(qiáng)大的產(chǎn)品開發(fā)能力，享譽(yù)行業(yè)內(nèi)外，80%的產(chǎn)品獲得國(guó)家外觀設(shè)計(jì)專利，在緊跟國(guó)際古典家具市場(chǎng)流行趨勢(shì)的前提下，注重原創(chuàng)設(shè)計(jì)， 盡力為客戶提供極具競(jìng)爭(zhēng)力的高質(zhì)量產(chǎn)品。

二、關(guān)鍵問(wèn)題

公司經(jīng)歷了人管人，親力親為到標(biāo)準(zhǔn)化、信息化管理的階段，公司先后引入了ISO,ERP等現(xiàn)代化管理手段，面對(duì)工廠業(yè)務(wù)范圍、規(guī)模的日漸擴(kuò)大，現(xiàn)有管理方式日漸無(wú)法和公司的發(fā)展速度想匹配，和優(yōu)秀的管理企業(yè)相比，在工廠布局，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，生產(chǎn)計(jì)劃管理，內(nèi)部物流流動(dòng)，基礎(chǔ)管理，工裝器具，人才培養(yǎng)等方面都有不小的差距。

管理層花費(fèi)了數(shù)年的學(xué)習(xí)及考察，期間在公司推行過(guò)突破領(lǐng)導(dǎo)力、傳統(tǒng)文化、弟子規(guī)等管理工具，然而存在成果難以固化，難以持續(xù)，無(wú)法落地，難以持續(xù)推行，很快倒退甚至消失的問(wèn)題，引進(jìn)的知識(shí)點(diǎn)的管理、線的管理和面的管理，未能做到系統(tǒng)性的管理。管理層清醒認(rèn)識(shí)到要改變目前公司交期長(zhǎng)，交期不準(zhǔn)的問(wèn)題，引入精益管理是從系統(tǒng)上解決管理困境的唯一出路。

三、益至方案

針對(duì)公司的現(xiàn)狀，在詳盡的調(diào)研基礎(chǔ)上，廣州益至企業(yè)管理咨詢有限公司對(duì)項(xiàng)目管控，價(jià)值流改善，效率改善(生產(chǎn)線布局改善)、品質(zhì)改善、7S現(xiàn)場(chǎng)基礎(chǔ)管理、員工自主改善及人才育成及思想革新七個(gè)方面進(jìn)行了變革改善。具體如下：

四、客戶價(jià)值

定量成果：成品庫(kù)存總金額降低：846萬(wàn)元原材料降低：1086萬(wàn)元

供應(yīng)商準(zhǔn)交率提高：53%成品配套達(dá)成率提高：33%

整體生產(chǎn)周期縮短：30%

供應(yīng)商準(zhǔn)交率提高：53%

實(shí)施BA改善2901條，人均BA改善3.33條

定性成果：精益項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)構(gòu)建1 支精益種子選手人員培養(yǎng)（23人）

初步形成了改善的良好氛圍

建立了圍繞價(jià)值流改善的數(shù)據(jù)收集，檢討、回顧管理機(jī)制

五、客戶感言

如果我們每一條B/A提案都體現(xiàn)在改變，改變之前的觀念、改變之前的思維、改變之前的方法、改變之前的模式……等等，那么我們就會(huì)是很大進(jìn)步。

——彎管車間主管-感言

車間就是一所高級(jí)學(xué)校，讓我們學(xué)習(xí)，讓我們拓展，也讓我們成長(zhǎng)。精益生產(chǎn)是真的好，給每一個(gè)員工施展全能的空間，讓每一位員工在公平、公正、公開的環(huán)境條件下發(fā)揮自己的聰明才智，感謝益至專家顧問(wèn)團(tuán)隊(duì)持續(xù)專業(yè)的指導(dǎo)！

——機(jī)拋?zhàn)詣?dòng)化改造專家-感言

六、益至推薦

1.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理

2.按需求的流動(dòng)生產(chǎn)

3.QC七大手法

4.3P-生產(chǎn)準(zhǔn)備流程

5.5Ｓ與目視化管理

6.如何開啟精益之旅

7.工廠精益流程與規(guī)劃

8.豐田改善套路與精益工廠最佳實(shí)踐