【分享】質(zhì)量管理中執(zhí)行防錯管理的八大要點

大家好，歡迎大家閱讀益至講壇的本期內(nèi)容。我們專注于分享傳播精益理念，歡迎大家加入到益咨會，一起學(xué)精益，勤思考，讓精益行動起來！

- 1 -

質(zhì)量管理理念與其他理念的區(qū)別在于，質(zhì)量管理理念不僅理論上有比較成熟的成果，而且實踐中也形成了一整套與之相適應(yīng)的、系統(tǒng)的、行之有效的精益生產(chǎn)管理方法。其中就包括了品質(zhì)防錯的質(zhì)量管理手法，是工廠企業(yè)落實質(zhì)量管理的十分有效的管理手段。

- 2 -

品質(zhì)防錯是按照設(shè)計及使用的方法行事，連愚笨的人也不會做錯事。是一種在作業(yè)過程中采用自動作用、報警、標(biāo)識、分類等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法。

品質(zhì)防錯的主要作用是不需要注意力，即使有人疏忽也不會發(fā)生差錯；不需要經(jīng)驗與直覺，外行人來做也不會做錯；不需要專門知識與高度的技能，不管是誰或在何時工作都不會出差錯。

所謂防錯是指一種傳感器或者裝置，它能在缺陷產(chǎn)生前發(fā)現(xiàn)錯誤。防錯的目的在于使操作者從錯誤中解脫出來,?集中精力于增值的操作。最好的防錯是簡單，便宜和可靠的，同時不給操作者增加額外的工作負擔(dān)。

- 3 -

防錯技術(shù)是實踐性很強的改進方法，主要依靠現(xiàn)場工作人員的經(jīng)驗來發(fā)現(xiàn)和實施。這在很大程度上妨礙了防錯技術(shù)的技術(shù)的推廣實施。要落實好防錯管理，我們可以按照以下方法進行：

第1步：心理準(zhǔn)備

我們首先要明白的是通過持續(xù)過程改善和防錯，零缺陷是可以實現(xiàn)的。防錯并不需要大量的資源投入或很高的技術(shù)水平。所有發(fā)生錯誤的場所和過程都可以使用防錯。

第2步：識別和描述

1、詳細識別和描述缺陷/紅牌條件。出現(xiàn)缺陷后，考察缺陷的歷史。為明確責(zé)任，指派一位團隊隊員跟蹤缺陷/紅牌條件。

2、用FEMA?（潛在失效模式分析）?的方法對過程進行分析，找出可能發(fā)生失誤的地方，分析SPC數(shù)據(jù)、客戶投訴、日常生產(chǎn)問題。

3、確定產(chǎn)品/?服務(wù)缺陷并收集數(shù)據(jù)，追溯缺陷的發(fā)現(xiàn)工序和產(chǎn)生工序，確認缺陷產(chǎn)生工序的作業(yè)指導(dǎo)書，確認實際作業(yè)過程與作業(yè)指導(dǎo)書之間的差異，確認工序是否存在問題。

第3步：缺陷分析，確定根本原因

進行因果圖分析以評估根本原因。確定根本原因?qū)?yīng)用防錯技術(shù)以消除缺陷/紅旗是至關(guān)重要的。找出缺陷發(fā)生的源頭，用質(zhì)量管理七工具和“五個為什么”方法找出根本原因，找出失誤和缺陷之間的聯(lián)系。

第4步：提出防錯方案

腦力風(fēng)暴是一種可以激發(fā)小組成員產(chǎn)生大量的有創(chuàng)意的點子的方法，利用防錯裝置數(shù)據(jù)庫檢索相關(guān)的防錯裝置。用四種防錯方法（信息加強法、接觸法、計數(shù)法和動作順序控制法）確定所需用到的防錯技術(shù)、標(biāo)準(zhǔn)及裝置。

第5步：評估選擇可行方案

對方案進行成本/?效益分析，評審行動方案，選擇最優(yōu)方案，在此基礎(chǔ)上提出實施計劃。然后確定工序上的更改，選擇合適的防錯裝置，制定責(zé)任及時間表，分配所需的資源。需特別注意的是改進團隊要與每一位相關(guān)的人員進行交流，使他們了解項目的目的。

第6步：方案實施盡可能快地實施防錯計劃

不要苛求防錯方案可以100%?的解決問題，如果有50%的有效性就值得嘗試。

第7步：運行和評估

操作工是距生產(chǎn)線最近的人，最適合觀察記錄的工作，安排進行收集數(shù)據(jù)并與實施前相比較。并且通過工業(yè)工程師進行實地評測、質(zhì)量工程師跟蹤產(chǎn)品質(zhì)量的變化。不要急于結(jié)束改進小組的工作，改進小組還要定時召開會議，將收集數(shù)據(jù)并與實施前相比較，檢查缺陷是否已經(jīng)消除并沒有新的問題產(chǎn)生。使用新的防錯裝置時，必須進行功能準(zhǔn)確率的驗證，預(yù)防差錯率。只有通過PPAP（生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序）方式的驗證，方可使用。

第8步：標(biāo)準(zhǔn)化和推廣

對防錯過程進行評審，前面的過程和結(jié)果進行總結(jié)、歸檔并補充數(shù)據(jù)庫，探討方案能否復(fù)制、推廣其它類似設(shè)備或和生產(chǎn)廠。特別要強調(diào)的是改進工作的標(biāo)準(zhǔn)化。為了更好地普及防錯技術(shù)，一方面需要不斷積累已有的應(yīng)用案例，另外一方面還要考慮提供一個一般性的改進實施流程，幫助大家發(fā)現(xiàn)和解決問題，避免走彎路。

- 4 -

品質(zhì)防錯管理在實際應(yīng)用過程中，應(yīng)該貫穿產(chǎn)品的整個生產(chǎn)流程，從產(chǎn)品的開發(fā)過程到批量生產(chǎn)，這樣就能夠大大提升產(chǎn)品質(zhì)量，減少大量不必要的質(zhì)量管理工作。

一、開發(fā)過程

在項目獲取階段就應(yīng)根據(jù)類似產(chǎn)品的經(jīng)驗和本標(biāo)準(zhǔn)，在初始BP中考慮到防錯裝置的預(yù)算。在設(shè)計和設(shè)計驗證階段，防錯是DFMEA?和 PFMEA?的關(guān)鍵輸出，所有在設(shè)計和設(shè)計驗證階段輸出的防錯應(yīng)整合到控制計劃中，并在批量生產(chǎn)階段被嚴格執(zhí)行同時對其可靠性進行確認。

應(yīng)不斷審視和更新 PFMEA，以使得檢驗工作的負荷降低到最合理的水平。例如：盡量避免人工檢驗，最好的做法是每個工位人工檢驗項目為3?個。為預(yù)防問題重復(fù)發(fā)生，防錯是最好的解決方法，在應(yīng)用防錯后我們需要更新控制計劃和PFMEA,并將其經(jīng)驗進行總結(jié)和橫向展開。

每個防錯裝置都應(yīng)制定詳細和清晰的作業(yè)指導(dǎo)書，其中作業(yè)指導(dǎo)書應(yīng)包括：防錯裝置的編號（與控制計劃對應(yīng)）、工作原理、檢查方法、?檢查頻次以及?出現(xiàn)失效情況下的備用方案。備用方案應(yīng)包括：100%?人工檢驗，和視覺標(biāo)識，最好的方法是在下個工位上有視覺標(biāo)識的證據(jù)，同時應(yīng)保持應(yīng)用備用方案時的相關(guān)記錄。

二、批量生產(chǎn)階段

檢查防錯裝置的通用做法是使用標(biāo)準(zhǔn)樣件來證明不符合的操作或者不合格的產(chǎn)品能夠被探測到。例如：制作一個刻意的零件，標(biāo)準(zhǔn)樣件必須：正確標(biāo)識，如零件名稱和其應(yīng)用的設(shè)備。與正常生產(chǎn)的零件清晰地區(qū)分，保存在設(shè)備附近。

GAP?班長負責(zé)按照規(guī)定的頻次，尤其是在首件檢查時正確地檢查防錯裝置，采用防錯標(biāo)牌標(biāo)識防錯的檢查結(jié)果，并張貼在工位附近。相關(guān)的防錯裝置，必須在每班次開班前，換?；蛏a(chǎn)中斷后重新檢查。

應(yīng)確保防錯裝置在任何時候都是有效的。如果防錯失效應(yīng)該立即停機，將防錯標(biāo)牌翻轉(zhuǎn)到紅色的一面，在恢復(fù)生產(chǎn)之前，重新進行確認，在最糟糕的情況時，采用預(yù)先規(guī)定的備用方案恢復(fù)生產(chǎn)。但這種情況僅僅局限于備用方案效果和正常生產(chǎn)完全一致。因此備用方案不允許僅僅采用100％目視檢查。備用方案的關(guān)鍵點必須在防錯標(biāo)牌的紅色一面簡單而清晰的展示出來。

- 5 -

以上就是今天和大家分享的內(nèi)容，大家對開展質(zhì)量管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？歡迎大家在下方留言，我們一起聊聊。另外，如果覺得此文讓你小有收獲，可以搜索“益至咨詢”與我們進行互動學(xué)習(xí)。