【分享】落實價值流管理，徹底消除浪費

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要實施精益生產(chǎn)卻無從下手，這是很多企業(yè)都會遇到的問題，所以了解自己價值流真正的狀況，對于企業(yè)持續(xù)改進，實施精益生產(chǎn)來說是十分重要的。價值流管理和價值流圖析是幫助企業(yè)在實施精益生產(chǎn)過程中更好的發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生浪費的根源并消除之，以提高企業(yè)的競爭力的有效途徑和方法。

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但令人遺憾的是，許多企業(yè)在導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念和方法后，很少認(rèn)真地對整個產(chǎn)品的價值流進行分析，就很快進入了大規(guī)模的消除浪費活動，這些改進活動雖然可能改善了產(chǎn)品價值流的一小部分，使之流動得更加順暢，但是其它部分的問題仍會導(dǎo)致大量庫存，最終的結(jié)果是沒有降低成本，甚至有所增加。

不同行業(yè)、不同企業(yè)的情況是千差萬別的，我們在實施精益的過程中，就需要有一個有效的工具或方法，能夠讓我們找出浪費及其原因之所在，然后將其消除，這個工具就是價值流圖析技術(shù)。

價值流圖析技術(shù)作為一個有效的工具，可以通過做圖的方法，幫助企業(yè)考慮整個產(chǎn)品價值流的流動，而不是只考慮孤立的過程，從而使企業(yè)能夠?qū)?/span>其整個價值流進行持續(xù)的、系統(tǒng)化的改進，提高企業(yè)的效益和在市場中的競爭能力。

利用價值流圖析技術(shù)，不僅能夠消除浪費，還可以消除產(chǎn)生浪費之根源，使之不至于卷土重來。價值流圖析技術(shù)已為全球很多企業(yè)所接受和采用，而且對實施精益生產(chǎn)起到了良好的效果。

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在進行價值流圖析之前，需要先來明確實施圖析的主要步驟，如很多技術(shù)的實施一樣，價值流圖析也是一個過程，采用5W1H方法，即確定Why（為什么），Who（誰做），What（做什么），When（何時做），Where（在哪做），和How（如何做）：

1、Who——確定誰來做。需要一位了解產(chǎn)品價值流而且能推進其改進的人，這個人具有領(lǐng)導(dǎo)職責(zé)（價值流經(jīng)理），由他來領(lǐng)導(dǎo)一個小組進行價值流圖析工作。

2、What——確定做哪些產(chǎn)品的價值流圖析。通常我們首先按照80—20原則，對影響企業(yè)最大的產(chǎn)品進行圖析。

3、When——確定何時做。應(yīng)在實施改進之前對價值流進行分析，以確定應(yīng)首先改進哪些過程。

4、Where——確定在哪里做。毫無意義，在現(xiàn)場！只有在現(xiàn)場收集的數(shù)據(jù)才能真正反映價值流的狀況。

5、How——進行圖析。下面將以Z公司價值流圖析為例，簡單說明價值流圖析的應(yīng)用方法。

一、選定產(chǎn)品系列，根據(jù)80—20原則—影響大的產(chǎn)品或因素只占全部的20%，可以確定對Z公司影響較大的產(chǎn)品有8A和8B兩種，他們均屬于8系列產(chǎn)品，生產(chǎn)過程基本相同，所以確定圖析該系列產(chǎn)品。

二、繪制價值流現(xiàn)狀圖，價值流現(xiàn)狀圖的繪制應(yīng)依據(jù)以下幾個步驟進行：

1、了解并記錄顧客的要求，我們主要應(yīng)了解顧客的需求量、種類、交付頻次和要求等。了解并畫出工廠內(nèi)材料流圖，也是工廠內(nèi)的基本生產(chǎn)過程，我們將能夠連續(xù)進行的過程列入一個框內(nèi)，無法連續(xù)的，在兩框之間用庫存三角分開。

2、收集并記錄每個生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)（數(shù)據(jù)框），在每個過程線框下記錄主要數(shù)據(jù)包括生產(chǎn)節(jié)拍、換型時間、操作人數(shù)、有效工作時間、設(shè)備使用率、廢品率等與過程改進有關(guān)的數(shù)據(jù)。注意，這些數(shù)據(jù)應(yīng)是現(xiàn)場收集的，而不是某些資料記載的。

3、了解庫存情況，小組應(yīng)對所有庫存，包括線上在制品庫存，進行盤點，然后記載庫存三角下面。注意，是點數(shù)而非查帳。原材料采購和交付的情況，要了解主要供應(yīng)商的供貨情況。

4、了解、記錄顧客訂貨、生產(chǎn)計劃、原材料訂貨過程的信息傳遞途經(jīng)及信息，畫出信息流，表示出顧客訂單、材料訂單和生產(chǎn)信息傳遞途徑和方法。畫出生產(chǎn)時間線和計算相關(guān)數(shù)據(jù)將庫存數(shù)量按照顧客需求節(jié)拍轉(zhuǎn)化為時間，與生產(chǎn)過程時間數(shù)據(jù)一同畫在時間線上，求出生產(chǎn)過程時間占整個時間的百分比。

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三、繪制未來價值流圖

通過分析原因，找出關(guān)鍵的浪費及其改進的方案并予以實施——即通過實施精益生產(chǎn)來消除產(chǎn)品價值流中的浪費。分析現(xiàn)狀的目的在于解決價值流中的問題，而這些問題要在未來狀態(tài)圖的制定中通過實施精益價值流來予以解決。

1、發(fā)現(xiàn)浪費，確定什么是浪費，要根據(jù)精益思維的第一個基本原則——“從顧客的角度而不是從某個公司、部門或機構(gòu)的角度確定價值”來確定的。精益生產(chǎn)中把浪費分為兩種：即—不增加價值但目前生產(chǎn)、開發(fā)等系統(tǒng)要求存在和不增加價值且可以立即消除。

2、設(shè)計并實施精益的未來價值流的準(zhǔn)則，價值流圖析未來狀態(tài)圖就是使得當(dāng)前價值流變成精益的價值流。那么，如何設(shè)計并實施精益的未來價值流呢？這里提供7個準(zhǔn)則并作簡單解釋。

準(zhǔn)則1：按顧客節(jié)拍生產(chǎn)使得生產(chǎn)過程的節(jié)拍與交付顧客節(jié)拍保持一致，實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)。?

準(zhǔn)則2：盡可能地實現(xiàn)連續(xù)流動盡量消除和減少庫存和等待，這樣生產(chǎn)過程就可以連續(xù)進行。

準(zhǔn)則3：在無法實現(xiàn)連續(xù)流動的地方采用看板拉動管理對與節(jié)拍相差懸殊，種類繁多的過程,如沖壓和焊接這樣的無法流動過程，采用看板管理。

準(zhǔn)則4：努力使得顧客的訂單只發(fā)到一個過程? 保證信息的一致性。

準(zhǔn)則5：在價值流啟動過程按時間均勻分配多品種產(chǎn)品的生產(chǎn)實現(xiàn)均衡生產(chǎn)。

準(zhǔn)則6：在價值流啟動過程通過啟動一個單位的工作來實現(xiàn)初始拉動這個拉動的“動力源”一定要來自顧客。

準(zhǔn)則7：在價值流啟動過程上游工序形成每天能夠制造各種零件的能力多品種、小批量的混流均衡生產(chǎn)，要求上游過程通過減少換型時間和生產(chǎn)批量來提高對下游過程變化的反應(yīng)速度，這樣可以盡可能地減小庫存的在制品。

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很多企業(yè)實施精益生產(chǎn)都遇到過這樣的問題，從那里開始做，對全部產(chǎn)品還是某一個？生產(chǎn)過程還是倉庫？是單元生產(chǎn)還是一個流？在改進過程中也不可避免的會遇到但某個過程改進了之后，與整條線配合不起來了，導(dǎo)致“還不如不改”的想法。

這些問題都是企業(yè)在實際生產(chǎn)過程中肯定會遇到的問題。而價值流圖析技術(shù)就是避免這類問題的有效工具，它是從企業(yè)整個價值流出發(fā)來分析哪些過程需要改進、如何改進和改進到何種狀態(tài)。

從Z公司價值流現(xiàn)狀圖和未來狀態(tài)圖的比較我們可以看出，通過描繪、分析現(xiàn)狀所存在的問題，我們找到了改進點；通過未來狀態(tài)圖的繪制，我們確定了改進的目標(biāo)，然后通過PDCA方法進行有效實施，達到改進的目的，提高企業(yè)的效率和競爭能力。

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