【分享】在價值流管理中掌握信息流的思路方法

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價值流管理的運行必然涉及到信息流和物流的協(xié)調(diào)，VSM管理當(dāng)中信息流和物流都不是孤立的，是需要融合的，共同構(gòu)成了精益生產(chǎn)管理的有序、協(xié)調(diào)運行局面。

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價值流管理當(dāng)中的信息流其實與生產(chǎn)管理運行的訂單角度、流程角度的兩條主線有關(guān)，通過這兩條主線，基本就實現(xiàn)了對生產(chǎn)管理過程中的訂單-工藝-工序等相關(guān)執(zhí)行信息的全面管理。

一是訂單角度，包括訂單創(chuàng)建、工藝技術(shù)準(zhǔn)備(工藝規(guī)程、工藝文件等)、生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備(人機料法環(huán)等)、下發(fā)控制、排產(chǎn)調(diào)度、派工生產(chǎn)、執(zhí)行監(jiān)控、完工入庫等，表達(dá)的是訂單的整體執(zhí)行狀態(tài)。

二是流程角度，即按照訂單工藝流程進(jìn)行開展，主要是工序級別的完整執(zhí)行數(shù)據(jù)包的管理，包括進(jìn)度上的開工完工、工時的統(tǒng)計與分配、自檢互檢專檢及其檢驗記錄信息、工藝指導(dǎo)文件的現(xiàn)場展示等。

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工廠企業(yè)要做好生產(chǎn)運作管理，從價值流管理的角度來說就是要對人流、物流、信息流均需掌握。而想要做好生產(chǎn)管理現(xiàn)狀或?qū)厔莸谋O(jiān)控與測量，必須學(xué)會掌握信息流，必須學(xué)會用數(shù)據(jù)來改善指標(biāo)。這是核心目的，誰掌握了信息流就掌握了全局。

要掌握信息流，首先要保證數(shù)據(jù)的來源必須是唯一的。以生產(chǎn)報表中物料點數(shù)為例，如果是各車間班組長自己直接報上來，那由他直接報上去就行，如果是統(tǒng)計員來算，統(tǒng)計員查數(shù)填一個表就可以了，但不能車間報上來一份，統(tǒng)計員報上來一份，這樣哪個表的數(shù)據(jù)準(zhǔn)確就難以確定了。

其次要保證數(shù)據(jù)適時傳遞，數(shù)據(jù)尤其是生產(chǎn)日報，必須卡一個時間點，要么是前一天下午五點報上來，要么是第二天早上九點鐘之前。數(shù)據(jù)的傳遞速度比準(zhǔn)確性、經(jīng)確定重要的多。

還要對拿到手的數(shù)據(jù)進(jìn)行對比分析，由于人們通常對差異更敏感，而對數(shù)據(jù)的絕對值一般來講也并不重要，因此管理更注重的是數(shù)據(jù)的差異分析。例如對庫存物料，標(biāo)準(zhǔn)庫存和實際庫存要有差異分析，成本問題要有差異分析，效率問題還要有差異分析。

最后除了要保證數(shù)據(jù)來源惟一、適時傳遞、對比分析，同時還必須要有體系的保證。所有的數(shù)據(jù)從哪來、誰來填、填完之后給誰、誰來統(tǒng)計、誰來分析、誰來對數(shù)據(jù)作出決策，要有一個體系保證。

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為什么很多企業(yè)中各種各樣的表單報上來之后沒人看，或者報上來之后沒用。問題就在于它沒有一個體系保證。數(shù)據(jù)的起點在哪知道了，但流動的路徑在哪就說不清了。流動出來之后得出什么結(jié)論更說不清了。流動出來之后得出什么結(jié)論和改善就根本沒人做了。

因此要掌握信息流，需要對信息流數(shù)據(jù)的來源、路徑和結(jié)果進(jìn)行分析，實現(xiàn)過程控制，不能光控制結(jié)果。而對信息流數(shù)據(jù)的分析，更是可以推動我們對整個信息流程的優(yōu)化改善，從而提升生產(chǎn)運作管理的整體效率。

生產(chǎn)運作管理在基于價值流管理中的各項活動對應(yīng)著相關(guān)的信息流程，因此，用價值增值來評價生產(chǎn)運作管理的信息流程，實現(xiàn)生產(chǎn)運作管理信息流程再造是一個改善重點，對于提升生產(chǎn)效率，減少浪費能夠起重要的作用。

首先，我們可以通過價值流圖分析對信息流進(jìn)行規(guī)劃分析，而信息流再造只是作為整個生產(chǎn)流程再造的一個前期規(guī)劃階段，只是信息層面上的再造，能在一定程度上降低工廠企業(yè)實施生產(chǎn)流程再造的不確定性，進(jìn)而降低風(fēng)險。

其次基于價值流管理的信息流再造主要以信息流作為研究對象，能夠較為方便地確定再造對象，大大提高了生產(chǎn)流程再造的針對性，并可以簡化生產(chǎn)流程再造中的諸多環(huán)節(jié)，因而能夠縮短生產(chǎn)流程再造的整體時間，加快再造速度，從而提高再造的效率，是能夠使工廠企業(yè)對生產(chǎn)流程資源優(yōu)化配置的良好改善工具。

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